Введен в действие
агентства по техническому
регулированию и метрологии
от 16 января 2018 г. N 4-ст
ИНЖЕНЕРНЫЕ СЕТИ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ ВНУТРЕННИЕ
ИСПЫТАНИЕ И НАЛАДКА СИСТЕМ ВЕНТИЛЯЦИИ
И КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ ВОЗДУХА
ПРАВИЛА ПРОВЕДЕНИЯ И КОНТРОЛЬ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
Internal buildings and structures utilities.
Testing and adjusting the ventilation systems
and air-conditioning. Rules of carrying
out and control of performance of works
1 февраля 2018 года
Испытание и наладка системы вентиляции — это завершающий технологический этап перед сдачей объекта в эксплуатацию, поэтому, необходимо предельно серьезно относится ко всем тонкостям этой процедуры.
По мимо этого, нужно учитывать все детали, выложенные в нормативной литературе. В таком случае, проектировщикам будут особенно полезны такие нормативные документы: СНиП 3.05.01 — 85 «ВНУТРЕННИЕ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ» и, конечно, СНиП 41-01-2010 «ОТОПЛЕНИЕ, ВЕНТИЛЯЦИЯ И КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ», ГОСТ 12.3.018 — 79 .
Аэродинамические испытания воздуховодов
Перед началом испытаний на герметичность проводят визуальный осмотр испытуемого участка. В случае, если были выявлены какие-либо дефекты, испытания не проводят до полного их устранения.
Далее, проводят расчет значения допустимых отклонений давления на участке воздуховода.
После этого, подсоединяют мобильный вентилятор к участку вентиляционной сети, который подлежит испытанию. В этот момент контролируют установку заглушек для отсечения испытуемого участка от всей системы. Также проверяют наличие измерительных приборов на участке.
По окончании этих мероприятий, включают вентилятор. При этом производят замеры давления (статического) в нагнетательном и испытуемом участках. К тому же, производят замер расхода воздуха. Замеры вышеперечисленных параметров производят через вентиляционные лючки .
Зная величины утечек и показатели давления, определяют фактический показатель утечки, либо подсоса.
Полагаясь на полученные данные, производят их сравнение с допустимой величиной утечки по таблице СНиПа 41-01-2010 .
После выполнения всех перечисленных выше работ составляется заключение в протоколе испытания на герметичность.
герметизация вентиляционных сетей
На тему герметизации сетей воздуховодов были советские разработки, вроде этой:
обратите внимание на масштаб работ, среди прочего нужно промазывать специальным составом швы. Я не силён в экономической составляющей, но думаю, что нормальная, полноценная герметизация выполненных со средним качеством сетей будет и по материалам, и по трудоёмкости, дороже их прокладки.
Результат зависит от тщательности выполнения работ. Если ощутимых, слышимых и прочих явных дефектов нет, то не будет и явных улучшений: несколько процентов возможно, но никак не десять. У меня есть предположения, куда уходит воздух, но никто не верит, так что рассказывать не буду.
Любая герметизация имеет срок годности, иногда небольшой.
Результаты испытания воздуховодов
В зависимости от результатов сравнения нормированных значений и фактических, определяют герметичен воздуховод или — нет.
Если фактические значения превышают нормы по СНиПу, тогда необходимо выявить места утечек. Делают это либо визуальным способом, либо методом задымления участка воздуховода.
После устранения неплотностей испытание повторяют.
Пример формы акта испытания
Технические характеристики
При монтаже систем вентиляции важно учитывать параметры применяемых каналов, которые влияют на их производительность, пропускную способность, нагрузку на несущие конструкции и прочностные свойства. Поэтому нужно учитывать основные технические характеристики вентиляционных воздуховодов:
- форма поперечного сечения — круг или прямоугольник;
- типы соединительных швов — фальцевый или сварной;
- основные направления стыковки воздуховодов — по спирали или прямое;
- предельно допустимая температура эксплуатации оцинкованных каналов до +800С, а из жаростойкой стали — до +5000С;
- классы выпускаемых воздуховодов по уровню герметизации согласно отечественным стандартам — нормальные (Н) и плотные (П);
- классы герметичности по европейским стандартам — А, В, С;
- по типу огнестойкости — с фольгированной защитой, с нанесёнными защитными слоями, комбинированные;
- диаметры от 100 до 1250 мм;
- длина каналов от 3 до 25 м.
Толщина используемого оцинкованного листа согласно ГОСТ 14918-80 составляет от 0,5 до 1,25 мм, при условии прогонки воздуха с влажностью до 60%. При производстве воздуховодов с целью обеспечения их достаточной прочности и жёсткости конструкции толщина стали определяется в зависимости от диаметра:
- диаметр от 80 до 315 мм — толщина 0,5 мм;
- от 355 до 800 мм — 0,7 мм;
- от 900 до 1250 мм — 0,9 мм;
- от 1400 до 1600 мм — 1,2 мм.
НОВАТОРСКИЕ ИНЖЕНЕРНЫЕ СИСТЕМЫ
Сегодня поговорим об испытаниях воздуховодов на плотность. Думаю, многих эта тема интересует в той или иной степени.
Сразу начнём с того, зачем это испытание необходимо и кому оно надо.
( 2 оценки, среднее 4.5 из 5 )
Сегодня поговорим об испытаниях воздуховодов на плотность. Думаю, многих эта тема интересует в той или иной степени.
Сразу начнём с того, зачем это испытание необходимо и кому оно надо. 🙂 А надо оно прежде всего Заказчику, но об этом чуть ниже. В соответствии со СНиП 41-01-2003 воздуховоды на стадии проектирования должны быть либо класса П (плотные), либо класса Н (неплотные). Само слово «плотность» уже говорит о том, что утечки и подсосы воздуха через фланцевые соединения воздуховодов должны отсутствовать или не превышать нормированных значений. А если еще и в проекте указаны транзитные воздуховоды класса П, то тут уж никуда от этой плотности не сбежишь. Плотно накроет. 8)
Получается, что вся суть испытаний воздуховодов на плотность заключается в проверке фланцевых соединений на утечки и подсосы воздуха, которые в конечном итоге будут выражены в м3/ч. Все вроде бы просто и понятно? Как бы не так. 🙂
Да и на кой оно всё сдалось Заказчику? Представим себе пятиэтажное здание (семи-, девяти-, тридцати этажное, не важно), где с первого по пятый этаж транзитом проходит шахта с воздуховодами. Ну, например с вытяжными. А сами вентиляторы стоят на техническом этаже, под крышей. Так вот, если утечки через фланцы воздуховодов будут совсем не такими, как в нормативном документе, а значительно больше, то сипение или высокочастотный свист воздуха в конечном итоге достанет всех вокруг. Даже если шахта будет глухо наглухо замурована. 🙂
К тому же могу сказать, что монтаж воздуховодов в большинстве случаев оставляет желать лучшего. Особенно это касается воздуховодов большого сечения. Тут уж если технадзор Заказчика проворонил качество монтажа, то подрядчику, считай, крупно повезло. По собственному опыту скажу, что четыре воздуховода сечением два на полтора метра (естественно, возле вентилятора, дальше сечение уменьшается), проходящие с десятого на первый этаж, задерживают работу по наладке и сдаче систем в эксплуатацию на месяц с хвостиком. И еще много силикона уходит. Это так на всякий случай. 🙂
Итак, выяснили, что испытание на плотность проводить будем. С чего же начать?
Определились в общем, что будем испытывать и какая у этого ЧТО развёрнутая площадь. Теперь надо подумать ЧЕМ испытывать. Испытание, как правило, проводят переносным вентилятором с небольшим расходом (не более 5000 м3/ч) и небольшим давлением (не более 300 Па). Это необходимо для того, чтобы не сложились воздуховоды, или не раздулись. Ведь стационарный вентилятор, как правило имеет приличный расход и давление. Так думают Заказчики. Но мы-то продвинутые парни, мы знаем, что воздуховоды класса П имеют толщину в два с гаком миллиметра и никуда не денутся.
До испытаний глушим все врезки, ибо они к транзиту не имеют отношения. Берём силикон, вернее, кто монтировал воздуховоды берут силикон, и тщательно промазывают все стыки транзитного воздуховода и места заглушек. А мы смотрим и внимательно изучаем СНиП 41-01-2003. Вернее нас интересует один пункт, содержащий нужную нам таблицу.
Когда-то, давным давно я тоже смотрел на этот пункт, как баран на новые ворота. Всё вроде бы понятно, а вроде бы и нет. Включаем вентилятор. Замеряем статическое давление у вентилятора на расстоянии 1 м. Важно!
Итак, ясно. Статическое давление (измеренное) подставляем в таблицу, находим удельные потери или подсосы воздуха, умножаем на развёрнутую площадь воздуховода и получаем определенный расход воздуха, превысить который нам нельзя. На всасывании или нагнетании вентилятора (сама вытяжная установка или вентилятор никак не повлияет на утечки и подсосы), на достаточном для замера расстоянии, производим замер расхода воздуха. Далее, если расход меньше расчётного по СНиП, то радуемся и бьём в бубен от счастья, но если, а лучше сказать, как правило, он больше, то те, кто монтировал воздуховод снова берут силикон и опять проходят по всем стыкам.
В конечном итоге, расход после очередного замера станет меньше расчётного, и в бубен можно будет ударить с чистой совестью. Если, конечно, те кто монтировал воздуховод и силиконил его долгое время первыми не дадут в бубен вам. 🙂 Не дадут! Ибо с самого начала надо было качественно собирать воздуховоды.
P.S. В статье я специально не затрагивал тему измерительных приборов, этому будет посвящена одна из следующих статей. Поэтому только для наглядности в картинке ниже приводится мой любимый прибор Testo 435-4.
Думаю, что статья оказалась кому-нибудь полезной, ибо дискуссии на сайте www.abok.ru зашли в тупик. Тему я начал там, а закончу её здесь.
Если будут вопросы, задавайте. Чем смогу помогу. И не забывайте — верить никому нельзя — НАМ можно!
UPDATE.
Вышла новая статья по испытаниям на плотность и герметичность.
С последней статьи про испытания воздуховодов на плотность и герметичность прошло уже много лет, а обсуждение в комментариях продолжаются до сих пор. Поэтому я решил наглядно рассказать, что изменилось в испытаниях на плотность с точки зрения нормативной документации, а также на примере рассказать как эти испытания проводятся.
Приятно, что на многих сайтах лежит программа испытаний воздуховодов на плотность, разработанная лично мной и выложенная в нашу библиотеку еще в 2010 году. Немного изменили шрифт, добавили новые нормативные документы и выдают за свою программу, без ссылок на наш сайт. Мы не против. Чем больше людей пользуются, тем меньше вопросов будет в дальнейшем.
Начнём с того, что обновился СНиП 41-01-2003 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха», вернее вышла его актуализированная редакция в виде Свода Правил — СП 60.13330.2012. В нем произошли изменения в части расчета плотности и герметичности воздуховодов. В частности теперь существует 4 класса герметичности, по которым есть отдельные формулы расчета.
В пункте 7.11.8 данного свода правил прописано следующее:
«Транзитные участки воздуховодов (в том числе коллекторы, шахты и другие вентиляционные каналы) систем общеобменной вентиляции, воздушного отопления, систем местных отсосов, кондиционирования, аварийной вентиляции, любых систем с нормируемым пределом огнестойкости, дымоотводов и дымовых труб, следует предусматривать согласно ГОСТ Р ЕН 13779 плотными, класса герметичности В. В остальных случаях участки воздуховодов допускается принимать плотными класса герметичности А.
Утечки и подсос воздуха в приточных и вытяжных установках, элементах систем вентиляции не должны превышать значений утечек по классу герметичности А.
Воздуховоды могут предусматриваться более плотными по заданию на проектирование:
— класса герметичности С — если перепад между давлением воздуха в воздуховоде и давлением воздуха в помещении очень высок или утечка может привести к невыполнению требований по параметрам микроклимата и к качеству воздуха в помещении;
— класса герметичности D — по специальному заданию на проектирование.
Критерием выбора класса герметичности является допустимый процент утечки воздуха в системе в условиях эксплуатации (подсос воздуха в оборудовании и воздуховодах, работающих при пониженном давлении, или потери воздуха в оборудовании и воздуховодах, работающих при повышенном давлении).
Для предотвращения излишних потерь энергии и поддержания необходимого расхода воздуха допустимая утечка воздуха в системе не должна превышать 6%.»
Здесь важно отметить, что разные участки сети могут иметь разные классы герметичности, поэтому в этом случае испытание на плотность и герметичность необходимо проводить переносным вентилятором, поочередно отсекая заглушками каждый участок. Если же требуется испытать магистральный участок от вентилятора, можно смело использовать стационарный вентилятор. Как вытяжной, так и приточный.
В СП 60.13330.2012 также есть расчет общих потерь и воздуха.
Но хватит теории, её сможете почитать сами, переходим к практике.
Сразу попрошу прощения за качество фото, снимать в темноте смартфоном не очень удобно, тем более когда ещё и измерения проводишь.
В данном примере была поставлена задача испытать на плотность и герметичность участок спирально-навивного воздуховода диаметром 250 мм и длиной 10,6 м. На самом деле весь участок воздуховода около 40 м, но тут длина не особо важна, т.к. изменятся не только общие потери и подсосы, рассчитанные по формуле, но и фактические потери, измеренные прибором на увеличенном участке. Они будут больше.
Участок воздуховода на всасывающей стороне вытяжного вентилятора Ostberg CK315B.
Для начала пришлось разобрать часть воздуховода для установки заглушки.
Поставить саму заглушку.
Собрать обратно весь воздуховод и тщательно проклеить соединения металлическим скотчем. Очень желательно проклеить места стыков герметиком.
Всё. Воздуховод готов к испытаниям.
Сверлим отверстия в начале участка и в конце для измерения статического давления.
Далее, по СП считаем общие потери и подсосы для класса герметичности В.
L=f*A, м³/ч.
f=0.032*P^0.65=0.032*579^0.65=1.999 м³/ч на 1 м² развёрнутой площади.
А=π*D*l=3.14*0.25*10.6=8.321 м².
Мы получили расчетные потери и подсосы, выше которых, при классе герметичности В, выходить нельзя. Вернее можно, но не более 6%. 🙂
Остаётся только измерить фактические утечки и подсосы.
Расход воздуха в 100 м³/ч явно больше 6% от расчетных 16.63 м³/ч. Сразу скажу, что измерения фактического расхода зондом скорости и трубкой Пито практически одинаковые, поэтому исключается сама методика замера (чем, как и почему).
Для ещё одного подтверждения фактического расхода возьмём характеристику самого вентилятора Ostberg CK315B.
Поскольку на заглушенном участке динамическое давление мало можно принять равным статическое и полное давление. Поэтому из графика видно, что при давлении 579 Па, расход воздуха будет в районе 100 м³/ч.
Исходя из этого делаем вывод, что воздуховод не соответствует классу герметичности В. А если проверить на класс герметичности А?
Подставляя в формулы все данные для класса герметичности А, получаем расчетные потери и подсосы равные 50.43 м³/ч. Все равно фактический расход больше расчётного в 2 раза.
Получается, что данный участок воздуховода не попадает ни под один класс герметичности? И да и нет. Да, потому что мы только что с вами это проверили, а нет, потому что чуть ранее мы делали наладку на проектные расходы всей сети вентиляции и расходы воздуха на конечных воздухораспределителях укладывались в 8% (где-то в плюс, где-то в минус).
Постараюсь этот случай объяснить не техническими терминами. Когда сеть закрыта (дросселя, огнезадерживающие клапаны, заглушки) в дело вступают все щели на воздуховоде, т.к. создаётся избыточное давление. Когда вентиляционная сеть открыта воздуху легче уйти через диффузоры, решетки, в общем через конечные воздухораспределители, чем через щели в воздуховоде. Поэтому у нас наладка этой системы прошла успешно.
Однако выводы сделали. Особенно по спирально-навивным воздуховодам. Для класса герметичности В нужны плотные воздуховоды, качественный монтаж, уплотнения фланцев и прочие условия.
После проведения испытания на плотность и герметичность воздуховод был собран обратно в исходное положение, заглушка снята, стыки ещё раз проклеены, вентилятор выключен.
На этом и закончили.
Эта же самая методика применяется и для переносного вентилятора. Всё абсолютно также.
Надеюсь, что данная статья немного прояснит ситуацию с плотностью и герметичностью воздуховодов.
После успешного завершения монтажных работ (к коим относятся: сборка воздуховодов, а также их комплектующих в рабочее состояние; подключение вентиляционного оборудования — вентиляторов, кондиционеров и т. п.; установка приборов и датчиков системы;) преступают к испытаниям системы вентиляции, к которым относятся испытания воздуховодов.
Испытание и наладка системы вентиляции — это завершающий технологический этап перед сдачей объекта в эксплуатацию, поэтому, необходимо предельно серьезно относится ко всем тонкостям этой процедуры.
По мимо этого, нужно учитывать все детали, выложенные в нормативной литературе. В таком случае, проектировщикам будут особенно полезны такие нормативные документы: СНиП 3.05.01 — 85 «ВНУТРЕННИЕ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ» и, конечно, СНиП 41-01-2010 «ОТОПЛЕНИЕ, ВЕНТИЛЯЦИЯ И КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ», ГОСТ 12.3.018 — 79.
Аэродинамические испытания воздуховодов
Перед началом испытаний на герметичность проводят визуальный осмотр испытуемого участка. В случае, если были выявлены какие-либо дефекты, испытания не проводят до полного их устранения.
Далее, проводят расчет значения допустимых отклонений давления на участке воздуховода.
После этого, подсоединяют мобильный вентилятор к участку вентиляционной сети, который подлежит испытанию. В этот момент контролируют установку заглушек для отсечения испытуемого участка от всей системы. Также проверяют наличие измерительных приборов на участке.
По окончании этих мероприятий, включают вентилятор. При этом производят замеры давления (статического) в нагнетательном и испытуемом участках. К тому же, производят замер расхода воздуха. Замеры вышеперечисленных параметров производят через вентиляционные лючки.
Зная величины утечек и показатели давления, определяют фактический показатель утечки, либо подсоса.
Полагаясь на полученные данные, производят их сравнение с допустимой величиной утечки по таблице СНиПа 41-01-2010.
После выполнения всех перечисленных выше работ составляется заключение в протоколе испытания на герметичность.
Классификация воздуховодов по герметичности
Российская классификация герметичности воздуховодов несколько отличается от европейской.
Рекомендуем ознакомиться: Как сделать дренажную систему на участке своими руками?
Европейские стандарты
Европейская классификация герметичности воздуховодов разделяется на 3 класса, каждый из которых отправным условием считает давление воздуха в 400 Па:
- Класс «A» – допускает потери, транспортируемого под давлением газа, до 1,35 л/сек/м.
- Класс «B» – повышает требования к минимальному показателю потерь, доводя его до значения в 0,45 л/сек/м.
- Класс «C» — предусматривает наиболее жесткие требования к системам, которые эксплуатируются под давлением и транспортируют газы повышенной опасности. Здесь минимально разрешенное значение потери воздуха составляет 0,15 л/сек/м.
Российские нормативы
Отечественные строители имеют на данный момент две классификации герметичности воздуховодов:
- СНиП от 2003 года разделяет их на 2 класса: П (плотный); Н (нормальный).
- СНиП от 2012 года вводит 4 класса плотности (A, D, C, D), которые соответствуют европейскому стандарту Eurovent 2.2.
Обратите внимание! Вне зависимости от класса герметичности общий подсос (потеря) воздуха в воздуховоде не должен превышать 6%.
Воздуховоды класса «П»
Коэффициент утечки 0,53 л/сек/м при 400 Па.
Плотные воздуховоды предназначены для эксплуатации в помещениях с повышенным загрязнением воздуха, в дымоотводящих, аспирационных и отопительных коммуникациях. В вентиляции такого типа внутреннее давление может доходить до 1, 4 Па.
Изготавливают трубопроводы класса «П» из оцинкованной стали повышенной толщины или из нержавеющей стали (при эксплуатации в химически агрессивной среде).
Особые требования предъявляются к герметизации стыков. Фасонные изделия (переходники, уголки, замки, отводы) составляют примерно 30 % в воздуховодах и каждый стык важно проверить на герметичность.
При монтаже системы вентиляции с повышенными требованиями применяют дополнительную обработку стыков силиконовым герметиком. Операции проводят вручную, что повышает стоимость проекта.
Обратите внимание! Качественный монтаж осуществляется не так, как считает нужным сделать подрядчик, а по специальной инструкции ВСН 279-85, в которой учтены все нюансы.
Данная инструкция описывает факторы, которые влияют на герметичность:
- качество соединительной, разводящей, запорной арматуры;
- соосность отдельных участков вентиляции;
- установки фланцев и герметизирующих прокладок;
- качество обработки соединяемых элементов;
- требования к герметику.
Рекомендуем ознакомиться: Как выбрать, установить и правильно использовать клапан Маевского
После установки вентиляционной системы проводят ее испытание.
Воздуховоды класса «Н»
Коэффициент утечки 1,61 л/сек/м при 400 Па.
Нормальные воздуховоды устанавливают в бытовых и коммерческих помещениях, где нет высокого риска возникновения пожара, взрывоопасности. Коммуникации этого класса являются основными при установке систем вентиляции и дымоудаления в большинстве строящихся зданий общего пользования.
Монтаж вентиляционных систем класса «Н» является не менее ответственным делом, чем монтаж производственных, однако обходится дешевле. В качестве трубного материала используют оцинкованное железо меньшей толщины. Стыки герметизируют резиновыми прокладками. Нет нужды в дополнительной обработке герметиком.
Результаты испытания воздуховодов
В зависимости от результатов сравнения нормированных значений и фактических, определяют герметичен воздуховод или — нет.
Если фактические значения превышают нормы по СНиПу, тогда необходимо выявить места утечек. Делают это либо визуальным способом, либо методом задымления участка воздуховода.
После устранения неплотностей испытание повторяют.
Пример формы акта испытания
Материалы для герметизации воздуховодов
Для герметизации фланцев применяют следующие виды уплотнителей:
- Асбестовый шнур.
- Хризолитовая нить.
- Резина.
- Картон из асбеста.
- Акриловые мастики и герметики.
- Огнеупорные мастики и герметики.
- Термоуплотнительную ленту.
- пластикат ПВХ.
Для всех прочих видов соединений применяют специальную ленту, мастику, герметики, иногда проклеивают стыки алюминиевым скотчем.
Для надежности всегда следует применять два вида герметиков – если один будет разрушаться – второй будет герметизировать стык.
Обеспечение герметичности воздуховодов
Решение вопроса герметичности вентиляции должно осуществятся еще на этапе монтажа системы. Правильный выбор воздуховодов и их качественная установка обеспечивают высокую воздухонепроницаемость. Монтаж должен выполняться по Инструкции ВСН 279-85. Она детально описывает требования к производству тех или иных работ, а также факторы, которые влияют на воздухонепроницаемость оборудования:
- качество изготовления фланцев, бандажей и прочих соединительных элементов;
- соосность и параллельность соединяемых частей воздуховода;
- необходимость правильной укладки уплотнений;
- равномерность затяжки болтовых соединений;
- необходимость очистки поверхностей перед герметизацией;
- качество используемых герметизирующих материалов и правильное их нанесение.
Следует учесть, что с точки зрения герметичности, целесообразно использовать круглые воздуховоды, поскольку они обеспечивают лучшую воздухонепроницаемость, по сравнению с каналами квадратного сечения. Это объясняется более простым соединением и меньшим периметром стыков.
Проверка герметичности воздуховодов
Нормативные документы требуют сразу после монтажа воздуховодов производить испытания системы на герметичность. Если же утечки начали происходить в процессе эксплуатации вентиляции, то следует проводить специальную дополнительную проверку. Обычно она выполняется методом аэродинамических испытаний. Если утечка была обнаружена, то необходимо произвести вторичную герметизацию с помощью герметиков, мастик или лент. Они должны отличаться хорошей адгезией и плотностью прилегания к поверхностям воздуховода.
Испытание на герметичность
Цель испытаний – Испытание проводят с целью проверки способности корпусов аппаратуры или ее отдельных блоков, частей не допускать проникновения воздуха или воды в аппаратуру.
Испытания проводят в соответствии со стандартами: ГОСТ РВ 20.57.306 (пункт 5.15), ГОСТ РВ 20.57.416 (п. 5.32), ГОСТ РВ 20.39.304.
Под влиянием влаги происходит очень быстрая коррозия металлических деталей электротехнических устройств, уменьшается поверхностное и объемное сопротивление изоляционных материалов, появляются различные утечки, резко увеличивается опасность поверхностных пробоев, образуется грибковая плесень, под воздействием которой поверхность материалов разъедается и электрические свойства устройств ухудшаются.
Испытание проводят с целью проверки способности корпусов аппаратуры или ее отдельных блоков, частей не допускать проникновения воздуха или воды в аппаратуру. Испытание проводят одним из следующих методов:
метод 1 — для аппаратуры, в которой не допускается обмен воздухом; метод 2 — для аппаратуры, в которой не допускается проникновение воды внутрь; метод 3 — для определения количественных характеристик герметичности; метод 4 — при испытании аппаратуры на вакуумную герметичность.
В технически обоснованных случаях по согласованию с заказчиком допускается применять другие методы испытаний. Метод испытания аппаратуры конкретного типа устанавливают в ПИ и ТУ. Гидроприводы, пневмоприводы и входящие в них устройства испытывают методами, установленными в стандартах и ТУ на конкретные виды указанных устройств.
Метод 1: В местах, где это предусмотрено конструкцией корпуса аппаратуры, непосредственно перед испытанием необходимо трижды открыть и закрыть (или снять и поставить) дверцы, люки, панели и т. п.
ДВ корпус аппаратуры через штуцер нагнетают воздух до избыточного давления (3—5) • 104 Па (0,3—0,5 кгс/см2). Для оптико-механических приборов допускается снижать избыточное давление до 2 • 104 Па (0,2 кгс/см2).
Аппаратуру погружают не менее чем на 5 мин в резервуар с водой, имеющей темпера-туру нормальных климатических условий испытания.
Метод 2: В местах, где это предусмотрено конструкцией корпуса аппаратуры (вскрываемого при эксплуатации), непосредственно перед испытанием необходимо трижды открыть и закрыть (или снять и поставить) дверцы, люки, панели и т, п.
Аппаратуру погружают в резервуар с водой на время не менее 2 ч. Глубина погружения должна быть не менее 1 м от поверхности воды до верхней кромки аппаратуры. Вода должна иметь температуру нормальных климатических условий испытаний, а температура испытываемого образца перед погружением на 5—10 °С должна превышать температуру воды. После окончания испытания аппаратуру извлекают из воды и протирают ее поверхность досуха. Затем аппаратуру вскрывают и осматривают.
Метод 3: Аппаратуру размещают в камере (под колпаком). Внутреннюю полость испытываемого образца соединяют с одним из колен жидкостного манометра. Для этого в конструкции аппаратуры должна быть предусмотрена возможность установки штуцера, который после окончания испытания заменяют заглушкой. Другое колено манометра соединяют с окружающей атмосферой. Для повышения чувствительности монометра он может быть заполнен маслом вместо ртути.
Для исключения влияния на аппаратуру изменений температуры и атмосферного давления (если выдержка при измерении превышает 30 мин) рекомендуется второе колено манометра соединить с внутренней полостью другого изделия (имитатора), находящегося в камере (под колпаком) вместе с испытываемой аппаратурой, и герметичность которого достаточно надежна. В камере создают избыточное давление воздуха или разрежение (в зависимости от условий эксплуатации аппаратуры), обеспечивающее перепад давления между внутренней полостью испытуемого образца и объемом камеры не менее 3 * 104 Па (0,3 кгс/см2), если большее значение не указано в ПИ и ТУ.
Величина негерметичности (натекания) определяется по разности уровней жидкости в манометре через 15 мин после установления заданного перепада давления, если большее время не указано в ПИ и ТУ. Допускается испытывать аппаратуру вне камеры, создавая избыточное давление или разрежение непосредственно во внутренней полости аппаратуры. Величину негерметичности при этом определяют по изменению давления во внутренней полости аппаратуры за время, указанное в ПИ и ТУ.
Метод 4: Аппаратуру с соединенной с ней вакуумной камерой размещают в испытательной камере. Обе камеры должны быть изолированы от внешней среды (атмосферы). В зависимости от условий эксплуатации аппаратуры во внешней камере или в камере, соединенной с аппаратурой, создают вакуум с давлением не более 1 • 10~2 Па (1 • 10“4 мм рт. ст.). Другую камеру заполняют гелием или другим подобным газом до давления 10,12 • 104 Па (760 мм рт. ст.). Камера, в которой создают вакуум, должна быть соединена с течеискателем.
Негерметичность определяют по показаниям выходного прибора течеискателя после стабилизации его показаний. Время выдержки пробного газа до стабилизации показаний выходного прибора не должно превышать 10 мин.
выходного прибора не должно превышать 10 мин. До измерения прибор должен быть отградуирован по заранее калиброванной течи. Допускается испытывать аппаратуру вне камеры, если испытываемый образец аппаратуры имеет корпус (кожух), позволяющий присоединять к нему одновременно вакуумную камеру со средствами откачки и контрольным течеискателем и камеру, которую при испытании заполняют пробным газом.
Аппаратуру считают выдержавшей испытание, если после ее вскрытия не обнаружено просачивания воды внутрь корпуса. Аппаратуру считают выдержавшей испытание, если во время пребывания ее в воде под избыточным давлением не наблюдается выделение пузырьков воздуха из корпуса аппаратуры. Аппаратуру считают выдержавшей испытание, если во время и после испытания она удовлетворяет требованиям, установленным в ПИ и ТУ на аппаратуру для данного вида испытаний. Аппаратуру считают выдержавшей испытание, если негерметичность не превышает значения, указанного в ПИ и ТУ.
Характеристики камеры для проведения испытаний в соответствии ГОСТ РВ 20.57.306 (пункт 5.15), ГОСТ РВ 20.57.416 (п. 5.32), представлены в таблице 1.
Таблица 1- характеристики вакуумной камеры комплексного воздействия пониженного давления
Рисунок 1 — камера комплексного воздействия пониженного давления