Идея из Америки и год экспериментов
Однажды к Кириллу в гости приехал друг Алексей Колесников из Москвы. Он рассказал, что во время поездки в Лос-Анджелес видел необычный отель — вся мебель в нем была из бетона. Ни в России, ни на Украине на тот момент никто подобных вещей не делал. Алексей так вдохновился, что предложил Кириллу производить такую же мебель.
В январе 2023 года друзья отложили на будущий проект 30 000 $ (около 1 900 000 рублей) из личных сбережений. 5000 $ внес Кирилл, остальное — Алексей. Московский товарищ стал пассивным инвестором — запуском цеха в Киеве Кирилл занимался сам. Доли поделили пропорционально — 50 на 50. Часть своей доли Кирилл выкупал заработной платой, которую они оговорили в начале проекта.
На момент старта Кирилл не знал о бетоне ничего. Например, что существует большое количество видов этого материала — каждый для своей цели. Краем уха молодой человек слышал, что есть какая-то пропитка, которой покрывают изделие после шлифовки, какие-то добавки, которые увеличивают прочность… Но точных рецептов у Кирилла не было, поэтому он начал искать их в интернете.
Основные виды легких бетонов
Опытные строители знают, что качественный материал соответствует всем государственным стандартам, при этом согласно ГОСТ 25192 он может обладать разной структурой. В зависимости от этой характеристики бетон может быть:
Плотным. В составе материала находятся мелкие и крупные частицы, вяжущий компонент и жидкость, которые создают густую консистенцию и полностью заполняют пустоты. Уровень содержания воздуха внутри состава не превышает шести процентов.- Крупнопористый. Вяжущие компоненты этого бетона способны обволакивать зерна заполнителя, при этом содержание воздуха равно ¼ от общего объема. Для достижения лучшей теплоизоляции стеновые конструкции нужно обработать штукатуркой по обеим сторонам.
- Ячеистый. Отличается низкой плотностью и плохой теплопроводностью. Поры этого бетона напоминают небольшие ячейки в форме сферы, диаметр которых составляет 1−3 миллиметра. Среди преимуществ разновидности выделяют небольшую массу, но превосходную прочность. К тому же материал не нуждается в сложном монтаже и стоит очень дешево, что позволяет называть его наиболее подходящим строительным материалом для возведения стен и проведения кровельных работ.
Основной составляющей бетона является щебень, который нередко разбавляется известняком, доломитом и другими частицами. От типа заполнителя зависит название материала, поэтому современные мастера выделяют:
Шлакобетон.- Керамзитобетон.
- Пемзобетон.
- Аглопоритобетон.
- Перлитобетон.
- Азеритобетон.
- Вермикулитобетон.
- Термозитобетон.
И несколько других разновидностей.
Материал может иметь в своем составе как минеральные, так и органические вяжущие компоненты. В первом случае это:
- Цемент.
- Известь.
- Жидкое стекло.
- Известь.
- Смешанные частицы.
Также доступные на рынке марки бетона могут разделяться в зависимости от предназначения. Существуют такие типы:
Конструкционные. Характеризуются невысокой плотностью, которая составляет 1400−1800 кг/см3, с показателями прочности от М50 и морозостойкостью F 15.- Конструкционно-теплоизоляционные. Плотность легкого бетона такого типа составляет 500−1400 кг/м3, а прочность — не ниже М35. Чаще всего эта разновидность используется для несущих конструкций.
- Теплоизоляционные. Обладают средней плотностью в воздушно-сухом состоянии. На их основе создаются теплоизоляционные плиты и множество других полезных элементов.
- Жаростойкие. Применяются в экстремальных условиях с аномально высокой окружающей температурой или высоким риском воспламенения.
- Химико-стойкие. Эффективны на заводах и фабриках, где осуществляется работа с химикатами.
Применение легкого бетона в строительстве было известно со временем Давнего Рима. Однако свою нынешнюю форму материал получил после долголетних исследований и многих изменений. Современный газобетон создается из цементной смеси с добавлением извести, кремнеземистого компонента и жидкости, которая вводится в уже перемешанную смесь газообразователя — алюминиевой пудры, пергидроля и т. д.
Можно использовать только одну пудру из алюминия. Создание газа осуществляется посредством химического контакта алюминия с гидроксидом кальция. Выделение водорода вызывает вспучивание цемента, в результате чего оно затвердевает, но сохраняет характерную ячеистость.
В числе исходных составляющих газобетона — цемент, известь, молотый песок и вода. Все составляющие тщательно смешиваются друг с другом в специальном контейнере, после чего раствор разбавляют алюминиевой пудрой и повторно размешивают.
Дождавшись вызревания газобетона, его нужно дополнительно обработать в актоклавах для ускоренного твердения. Метод автоклавной обработки гарантирует максимальную прочность конечного продукта, а также снижает расходы цемента из-за полной или частичной замены известью.
Из-за невысокой стоимости, минимального веса и многих других преимуществ газобетон считается крайне востребованным строительным материалом, без которого сложно представить себе современное строительство. Сферы применения сырья очень обширные, т. к. газобетон может задействоваться и для возведения домов, и для обустройства стен, и для решения различных декоративных задач.
Первый клиент
В середине 2023 года — еще когда Кирилл экспериментировал с рецептурой — Алексей нашел первого клиента в Москве. Один из банков открывал новый офис и хотел полностью оформить его в «бетонном» стиле. Банкиры не нашли подходящей мастерской в Москве и готовы были ждать, пока в «Хардкее» научатся делать приемлемую продукцию.
Заказчики указывали необходимые размеры. Кирилл с помощником отливали изделия в своем киевском цехе, обрабатывали их, наносили защитное покрытие, а потом переправляли готовую мебель в Москву. Продажу оформляли на ИП, которое было у друга Алексея.
Первые экземпляры мебели банку понравились. Заказчики попросили «Хардкею» сделать две приставные тумбочки и десяток бетонных кашпо для цветов. Но, в отличие от ровных прямоугольных столешниц, кашпо — изделия сложной геометрии. Бетон надо заливать в сложные формы. Производят их из стеклопластика, и самому собрать такие в гараже тяжело, не зная технологии. Пришлось искать партнеров. Мастер нашелся в Харьковской области. Он сделал на пробу несколько форм, Кирилл отлил первые экземпляры кашпо, сфотографировал и отправил заказчику в Москву.
Три месяца — до марта 2023 года — «Хардкея» работала на своего ключевого и единственного покупателя. Чем дальше, тем чаще начали задумываться об открытии такого же цеха в Москве.
Во-первых, рынок сбыта и платежеспособность клиентов там выше. Во-вторых, доставка через границу изделий даже для уже существующего заказчика — слишком хлопотное дело. Тем более, на горизонте появился еще один крупный клиент. Алексей с друзьями строил коворкинг на 1600 м². Когда они увидели, что «Хардкея» сделала для банка, тоже решили оформить полностью интерьер в бетоне. Заказ обещал быть крупным.
Тонкости технологии производства
Как известно, технология производства бетона с небольшим весом существенно отличается от производства тяжелого бетона. Чтобы создать качественный продукт пористый элемент нужно поместить в сухие условия, где отсутствует влага. При этом фракции не должны быть смешанными, а раздельными. В противном случае состав продукта будет отличаться от требуемого.
Также важно осторожно доставить заполнители на место производства. Любое разрушение, проникновение влаги или смешивание существенно навредят консистенции. В большинстве случаев легкие смеси создаются в специализированных смесителях, где исключена вероятность расслоения составляющих. Воду подают в емкость постоянно до завершения загрузки. Время смешения определяется работой смесителя, скоростью оборотов и плотностью смеси.
Изделия из описываемого стройматериала часто поддаются дополнительной обработке в среде с насыщенным паром. Для ускорения затвердевания бетона, лучше задействовать беспаровой прогрев в среде с пониженной влажности. Именно такой подход гарантирует полную очистку материала от влаги, не нарушая прочностные показатели.
Тонкости технологии производства
Сначала Кирилл приехал в российскую столицу на разведку. На месте выяснилось, что несколько друзей Алексея готовы инвестировать в «Хардкею». В проект вступили еще четыре партнера, которые вложили в дело около 6 400 000 рублей. Каждый получил долю в компании, но поначалу сотрудничество не оформляли и работали на доверительных отношениях. С такими деньгами можно было запускать серьезное производство.
Перед тем как переезжать окончательно, Кирилл попросил новых партнеров помочь найти помещение под цех. Друзья были далеки от производственных процессов, поэтому в первую очередь ориентировались на транспортную доступность и площадь — минимум 200 м². Один партнер нашел подходящий цех на территории электрозавода у метро «Электрозаводская». Но когда Кирилл приехал на место, оказалось, что там нет водопровода и стоков. Это было критичным: вода нужна для создания самого бетона и его последующей шлифовки, а стоки — для мытья инструментов от остатков раствора после заливки форм. С другой стороны, привлекала цена — 80 000 в месяц.
Еще одним требованием к производству было отопление. На холоде бетон долго застывает, а если раствор замерзнет, пока еще не схватился, то на изделии появятся трещины. В цехе, который нашел партнер, с отоплением проблем не было.
Новый цех делали сразу с прицелом на расширение производства. Кирилл задумал делать не только мебель из бетона, но и сваривать металлоконструкции. Так, если бы клиент заказ стол, «Хардкея» могла бы делать не одну столешницу, а всё изделие целиком.
Предприниматель снял квартиру неподалеку от цеха и начал закупать оборудование. В первую очередь приобрели профессиональный вибростол, инструменты и компрессор. Компрессор нужен, чтобы делать распалубку — убирать опалубку с готового изделия под давлением воздуха. К этому добавили две торцовочные пилы, сварочное оборудование и миксер для бетона, весы, болгарки и пылесос. Когда изделие зачищают болгаркой с алмазными дисками, летит много пыли. Если ее тут же не собирать, то в цехе будет стоять пылевой туман. Верстаки и столы для работы сварили сами.
На закупки и запуск нового производства ушло четыре месяца и 776 000 рублей.
Сертификаты и разрешения
Что касается продукции, сертифицировать нужно только сейверы. Это специальные пропитки, которыми покрывают готовые изделия, чтобы бетон не боялся различных жидкостей. Сейверы, которыми покрывают обеденные столы, должны быть безопасными — ведь со столешницей контактируют продукты питания. Но сертификаты на них оформляет производитель, который потом продает пропитки «Хардкее».
Главная составляющая бетонного изделия — цемент. Подходящий — турецкого производства по 800 рублей за мешок — Кирилл нашел, еще работая в Киеве. Когда переехал в Москву, выяснилось, что такой продается и здесь. Правда, на несколько месяцев турецкий импорт в Россию прекратился по политическим причинам. Пришлось найти альтернативу — из Египта. Цемент мало отличался по качеству, но все же уступал турецкому. Когда международные проблемы разрешились, вернулись к привычному сырью.
Остальные ингредиенты бетона особо искать не пришлось. Всё это используется в строительной отрасли и свободно продается как на Украине, так и в России. Пластификатор стоит по 2000 рублей за канистру, пропитка — 8000 рублей за банку.
Бетонная мебель — экологически чистый продукт. В ее составе нет химии. Даже пластификаторы, которые добавляют в бетон, сделаны на водной основе.
Сотрудники
Если в Киеве Кирилл справлялся с одним помощником, то в Москве решил нанять уже двух — для работы с бетоном и сварки металла. Прошлый работник Николай тоже согласился переехать в Москву для запуска нового цеха и наладки производства.
Выяснилось, что работники в Москве обходятся в два раза дороже, чем в Киеве. Если на Украине рабочий получал 20 000 рублей в месяц, то на новом месте надо было предлагать минимум 40 000 рублей.
Работа с бетоном — тяжелый физический труд. Изделия надо перемещать, грузить, а весят они сотни килограммов. Для такого нужны молодые и выносливые люди. В итоге на «Авито» все-таки удалось найти двух помощников.
В июле 2023 года Кирилл с рабочими начали производить мебель для московского коворкинга «Коллайдер». Его надо было полностью оснастить бетонной мебелью — столами, шкафами, стеллажами, кашпо и умывальниками. Еще владельцы хотели металлические кашпо, металлоконструкции для зонирования пространства, кухонную зону и бетонную облицовочную плитку для стен.
Начали со столов: первая объемная часть заказа — 27 бетонных столов двух видов, на шесть и на четыре рабочих места. Столешницы отливали не целиком, а частями — надо было сделать 138 штук.
Сначала предстояло создать формы, потом — залить раствор и обработать готовые изделия. Оказалось, трех человек для этого мало. Пришлось снова искать сотрудников. Кирилл предложил поработать тем, с кем сотрудничал еще в Киеве. Они согласились помочь и на время переехали в Москву.
Кириллу пришлось жить в одной съемной квартире с двумя работниками из Украины, чтобы сэкономить деньги на аренду жилья. Все бы ничего, но у Кирилла были жена и маленькая дочь, которые периодически приезжали в Москву. Соседствовать в одной квартире с двумя чужими мужчинами было тяжело, но приходилось терпеть — всё ради процветания компании.
Спустя четыре месяца удалось собрать команду из семи человек, которые переняли опыт от киевских ребят и уже могли работать автономно.
Пористый материал
Не секрет, что одним из самых востребованных материалов для современного строительства является легкий бетон. Состав такого изделия выбирается в зависимости от типа и сложности работы, которую нужно выполнить.
Кроме морозостойкости и большого срока службы сырье остается устойчивым к влаге и стоит сравнительно недорого. К тому же оно состоит из минеральных компонентов, что гарантирует соответствие всем современным нормам и стандартам экологичности. Именно эти свойства делают пористый бетон очень популярным и востребованным для строительства.
Однако широким спросом материал стал пользоваться только во второй половине 20 века, когда на рынке появились искусственные наполнители, включая керамзит, шлаковую пемзу и др. В настоящее время используются как природные, так и искусственные компоненты. И если первые, это пемза, лава, известняк или горные породы, то второй — сложный пористый продукт, который создается на основе натуральных материалов с добавлением химических добавок. Искусственные наполнители могут обладать разной насыпной плотностью, прочностью и составом зерен, влаго- и морозостойкостью.
Заказ для коворкинга
После столешниц Кирилла попросили сделать бетонную стойку ресепшен для «Коллайдера». Оказалось, что длина стойки — пять метров, а вес — три тонны. Ее пришлось заливать прямо на месте — вывезти такое огромное и тяжелое изделие из цеха нереально. Это делали в несколько этапов, так как основание должно быть крепким, чтобы выдерживать верхние бетонные элементы. Шумные сварочно-монтажные работы приходилось делать ночами, чтобы не мешать сотрудникам из офисов по соседству.
По такой же схеме в коворкинге сделали еще один нестандартный объект — барную стойку длиной 12 метров.
Потом сотрудники «Хардкеи» создали в коворкинге амфитеатр — ступенчатую зону отдыха из металлоконструкций на 6 метров и 4 метра высотой. Придумывать, как все это делать, тоже пришлось на месте. Заказчик пошел навстречу и согласился на эксперименты. За такое лояльное отношение к подрядчикам «Хардкея» сделала скидки: например, ресепшен обошелся владельцам коворкинга в 350 000 рублей, хотя его реальная рыночная цена — полмиллиона.
В этот период коворкинг был единственным заказчиком у «Хардкеи». Прибыль составляла 450—500 тысяч рублей в месяц.
По подсчетам Кирилла, за год сотрудничества с «Коллайдером» рабочие «Хардкеи» замешали 22 тонны бетона, обработали и собрали металлоконструкции из 13 километров профильной трубы. Но главное, «Хардкея» научилась делать не только серийные вещи вроде столешниц или бетонных кашпо, но и нестандартные большие изделия.
Сейчас бетонный интерьер коворкинга выступает для «Хардкеи» как шоурум. Сюда Кирилл приводит потенциальных клиентов и показывает им, что умеет делать компания.
Новый цех и ООО
Цех, в котором размещалось производство в Москве, представлял собой один большой зал без перегородок. В таком опенспейсе было неудобно. В одном углу полируют столешницу — летит бетонная пыль. В другом работает сварка — вокруг искры. В третьем режут и очищают металл — стоит дикий шум. Пришлось покупать специальные строительные наушники, чтобы было комфортно работать. По-хорошему требовалось зонирование площадки, но места было мало, и часто бетонные изделия приходилось сушить в том числе и на территории сварочного цеха. Перегородки мешали бы перемещать мебель.
Еще к началу 2023 года увеличилось число заказов. В банк и коворкинг приходили посетители, видели бетонную мебель и интересовались изготовителем. Благодаря сарафанному радио появлялись новые заказчики. Параллельно с этим росло количество инструментов, сырья, готового продукта, и места становилось все меньше.
Кирилл начал искать новый цех — минимум вдвое больше по площади и с несколькими помещениями, чтобы отделить сварку и резку металла от бетонного производства.
Оказалось, что тут же, на территории электрозавода, сдают в аренду цех на 416 м². На него долго не могли найти арендатора и постепенно снижали цену. В два раза большее помещение обошлось всего в полтора раза дороже — за 123 000 рублей в месяц. Еще там были водопровод и канализация, чего так не хватало в старом цехе.
На новом месте получилось даже обустроить покрасочный бокс, чтобы красить и покрывать лаком бетонные и металлические конструкции. Первым заказчикам красить изделия не требовалось — их просто покрывали матовым лаком. Но появились новые клиенты, и ассортимент расширился. На ремонт ушло 150 000 рублей, еще 130 000 потратили на пожарную сигнализацию.
Продвижение
Кроме сарафанного радио, еще одним источником заказов стал Инстаграм, на продвижение которого уходит около 3000 рублей в месяц. Еще в Киеве Кирилл завел аккаунт «Хардкеи», чтобы выкладывать фотографии рабочего процесса и готовых изделий. Сначала делал это сам, потом подключилась жена — она сидела в декрете и сама предложила помочь.
В директ начали писать потенциальные клиенты. Небольшие изделия — тумбочки, урны и кашпо — в Москве изготавливают. А вот крупную мебель вроде столов и барных стоек из бетона найти тяжело.
Все дело в том, что, например, кашпо размером 15 × 15 см сделать легко. Бетон высыхает, но из-за того, что предмет небольшой, он не деформируется, даже если в составе нет специальных добавок. Когда изделие крупное, задача усложняется — при высыхании бетон нагревается, и его начинает разрывать на части. Чтобы этого не произошло, надо усложнять состав, добавлять пластификаторы и другие вещества. В интернете рецептов нет, а самому подобрать сложно — у Кирилла на это ушел целый год.
Себестоимость изделий
Несмотря на то что каждый заказчик приходит со своей идеей, у «Хардкеи» за два года работы сформировался список серийных изделий — столешниц, тумбочек, кашпо или раковин для умывальника. Если на нестандартную продукцию цену приходится просчитывать каждый раз индивидуально, то с серийными вещами проще. Например, кашпо из бетона — куб со сторонами 40 сантиметров — стоит 15 000 рублей при себестоимости чуть больше 5000.
Цена формируется на основе себестоимости изделия и прайса конкурентов. «Хардкея» — новичок на рынке, поэтому цены стараются делать чуть ниже, чем у других производителей.
Вот как делают, например, кашпо.
Сначала готовят форму: собирают ее, смазывают восковыми пропитками, чтобы бетон не прилипал к опалубке. Затем по специальной формуле рассчитывают нужное количество раствора. Дальше замешивают раствор — сначала в сухом виде, и только в самом конце добавляют воду. Следующий этап — заливка на вибростоле. Двое суток изделие сохнет. Потом дно изделия — место заливки — обрабатывают специальными алмазными чашками. После — распалубка и мойка изделия от пыли и остатков восковой пропитки.
В конце неровности и огрехи удаляют наждачными брусками. Внешнюю часть изделия вскрывают водоотталкивающей пропиткой, а внутреннюю — специальным латексом. Готовую вещь можно упаковывать.
В среднем от начала производства опалубки до упаковки и отгрузки заказчику проходит около двух недель. С транспортировкой проблем нет. Если это тяжелый и крупный предмет, рабочие изготавливают деревянную обрешетку, чтобы изделие не повредилось при перевозке. Если небольшое кашпо или тумбочка, просто защищают углы пенопластом и оборачивают заказ в стретч-пленку.
«Хардкея» работает и с компаниями, и с заказчиками — частными лицами. Наибольшей популярностью у покупателей пользуются кашпо и столы. Самое дешевое серийное изделие — органайзер для канцтоваров за 1500 рублей. Самое дорогое — умывальник длиной 2,5 метра за 70 000 рублей.
Дороже всего не вещи из бетона, а кастомные металлоконструкции, которые «Хардкея» делает на заказ. Например, для одного клиента сварили металлическую антресоль за 611 000 рублей. Правда, покупают в основном на заказ — на серийные изделия приходится примерно пятая часть от всего объема продаж.
Результаты и планы
Сейчас оборот компании — около 2 500 000 рублей в месяц. Чистая прибыль зависит от количества заказов. В среднем «Хардкея» ежемесячно делает 60—70 предметов интерьера разного размера для десятка заказчиков и зарабатывает на этом около миллиона.
Недавно запустили свой сайт, но его еще дорабатывают. Продаж через него пока не было.
Еще одна большая задача — начать делать умную мебель и встраивать в бетон различные устройства. Например, беспроводные зарядки для телефонов, чипы — чтобы включать подсветку на столе с мобильного телефона, давать возможность бетону выполнять задачи при помощи сигналов гаджета. Сейчас это на этапе экспериментов, но в прайс-листе уже есть прикроватные тумбочки с вмонтированными беспроводными зарядками.
Другая идея — производить мебель из так называемого теплого бетона. У самого Кирилла на веранде стоит большой обеденный стол. Если зимним утром пить чай, садиться за него не очень комфортно — холодный. Есть мысль встраивать в бетон нагревательные элементы. Так получится совместить суровый внешний вид бетона и металла с домашним уютом.
